O controle por sensoriamento remoto é a automatização do funcionamento de máquinas e sistemas a partir de sensores acoplados, com resposta instantânea em tempo real, que pode ser realizado nas áreas mais remotas e afastadas, além de mitigar o acesso sob condições perigosas.

Praticamente todas as variáveis físicas de processo podem ser monitoradas por algum tipo de sensor , e os dados obtidos podem ser cruzados entre si , para além daquilo que é tangível ao ser humano , trazer informações preciosas para tomada de decisão , tanto no âmbito de produção , quanto de manutenção.

Imagine uma situação onde a linha de equipamentos de uma indústria para e você quer saber o que originou a falha. Sem controle sobre os dados comportamentais do equipamento fica difícil saber onde e como o problema se iniciou. Em caso de quebra de uma peça acaba-se optando pela troca simples do componente danificado, sem atuar na causa raiz. O sensoriamento físico é uma alternativa para monitorar, em tempo real, o funcionamento de todo ciclo fabril, podendo optar pela intervenção antes da parada inesperada, reduzindo prejuízos de produção e garantindo a performance máxima do processo, além de fornecer parâmetros para correta análise de falha, de forma a eliminar a causa raiz e abranger a solução para todo as máquinas similares.

Tipos de sensoriamento físico

Cada vez mais as máquinas são concebidas para saírem com sensoriamento de fábrica, visando a automação dos processos e a alteração dos padrões para se adequarem ao conceito da Indústria 4.0. Além de todos os sensores estarem em uma mesma rede de dados, como por exemplo PROFIBUS, Ethernet industrial, HART, ou outros que vieram a surgir.

Equipamentos que não possuem sensores padrão podem ser facilmente sensoriados com instrumentos e sistemas de mercado.

Entenda abaixo os tipos mais comuns de sensores já disponíveis.

Sensores de Temperatura

Termômetros e termostatos agem diretamente nos pontos em que é necessário manter uma faixa controlada de temperatura. Qualquer indício de anormalidade é apontado diretamente ao controlador do processo, podendo esse tomar uma ação preventiva que evite superaquecimento ou a baixa excessiva da temperatura no componente medido.

Sensores de Pressão

Manômetros e pressostatos monitoram a pressão hidráulica do equipamento, este é um dos indicadores mais sensíveis na indústria e, por isso, deve ser constantemente medido e monitorado. Inspeções físicas periódicas podem não identificar uma eminente falha, uma vez que pressão sofre intervenção de variáveis internas e externas dos equipamentos e saem do controle de forma acelerada e repentina. Com sensores físicos atuando no levantamento de dados é possível identificar variações mínimas de pressão e agir antes que algo mais grave ocorra.

Sensores de Energia

Alguns equipamentos ou pontos críticos do processo são sensíveis a potência elétrica no seu funcionamento, por isso a análise de voltímetros e amperímetros é fundamental para garantir seu funcionamento e indicar possíveis variações que podem ser catastróficas em seu processo fabril.

Sensores de Vibração

Componentes como rolamentos, mancais e eixos dão indícios de mau funcionamento ou desgaste excessivo através de alterações mínimas em sua vibração. Além de manter um plano de análise preditiva para este tipo de equipamento, o sensoriamento age como elemento analítico poderoso, demonstrando o início do problema, fazendo com que seja possível atuar na causa antes mesmo da quebra inesperada.

Também são possíveis de serem monitoradas variáveis que impactam na qualidade e produtividade, como por exemplo sensores de pH, sensores de cor, detectores de forma, enfim, de uma forma quase universal toda variável de máquina ou produto pode ser sensoriada.

Análise e interpretação dos dados

Normalmente os sensores possuem softwares próprios para análise dos dados monitorados, porém, uma planta fabril conta com centenas de diferentes equipamentos, com criticidade e características de medição diferentes. O ideal é agrupar todos os dados dos sensores numa única plataforma, de preferência um sistema de gestão de manutenção que será capaz de agrupar os dados, dando um panorama geral de cada máquina, tratando cada desvio de forma única, de acordo com os parâmetros nele estabelecidos, além de trabalhar em todo o processo após a detecção da falha como disparar alarmes de aviso, encaminhar ordens de serviço e fazer a gestão de todo serviço até a plena atividade do equipamento , já que torna-se humanamente impossível tratar todas as informações recebidas dos sensores.

O objetivo final do sensoriamento físico é gerenciar todo e qualquer dado disponível na gestão de produção, gerando informações relevantes, em tempo real, do estado de cada equipamento e mapeando todos os pontos críticos que podem impactar negativamente na produtividade do seu negócio. Sensoriar um equipamento deve estar na pauta de qualquer indústria que preza por uma boa gestão fabril, trabalhando com segurança, para obter os melhores produtos com os menores custos e no prazo estimado em seu planejamento.

 

Contribuição de Sérgio Soares, especialista em técnicas preditivas da Semapi